Des robots et de la lubrification automatique.

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ESSEN, Allemagne – Partout dans le monde, les fabricants utilisent de plus en plus des équipements robotiques, ce qui promet des améliorations de la productivité et de l’efficacité tout en réduisant la dépendance vis-à-vis des travailleurs humains.

De tels équipements nécessitent souvent des systèmes de lubrification automatique, qui rendent la lubrification plus efficace et efficiente, réduisant ainsi les pannes d’équipement et les temps d’arrêt opérationnels, a déclaré le président de la Society for Tribologists and Lubrication Engineers lors d’une récente conférence de l’industrie ici.

Les robots sont également des machines de haute précision avec des besoins en lubrifiant et des procédures de relubrification spécifiques, a déclaré Ryan D. Evans, qui est également directeur de la recherche et du développement pour le fabricant d’engrenages Timken, le 8 septembre à Lubricant Expo, organisé par Event Partners.

Qu’ils ressemblent à des humanoïdes mécaniques, les robots sont utilisés pour effectuer des étapes de processus de fabrication qui, autrement, devraient être effectuées par des humains. Ils nécessitent généralement un investissement initial important, mais une fois installés, non seulement ils réduisent considérablement les dépenses courantes de main-d’œuvre ; ils accomplissent souvent leurs tâches beaucoup plus rapidement, avec plus de précision et d’exactitude et de manière plus cohérente que ne le feraient leurs homologues humains.

Ils peuvent également être utilisés pour réduire d’autres dépenses, telles que l’électricité pour l’éclairage.

Étant donné qu’une partie de la raison d’être des robots est leur capacité à fonctionner en continu, a déclaré Evans, il est souvent logique de les entretenir avec des systèmes qui appliquent automatiquement des lubrifiants. Comme les robots, ceux-ci nécessitent un investissement initial, mais ils apportent des avantages similaires.

« Cela élimine le travail et améliore la fiabilité par rapport à la lubrification manuelle », a déclaré Evans, notant que les systèmes automatiques peuvent appliquer le lubrifiant en continu afin que l’équipement ait toujours des quantités optimales. En comparaison, les préposés à l’entretien appliquent des lubrifiants à des intervalles qui commencent avec des niveaux de lubrifiant plus qu’optimaux et se terminent avec des niveaux moins qu’optimaux.

Les systèmes automatiques devraient donc réduire les pannes d’équipement, a-t-il ajouté, car « une mauvaise lubrification représente 53% de toutes les pannes de roulements ».

Globalement, le nombre de fabricants utilisant des robots et des systèmes de lubrification automatique augmente, mais il reste encore beaucoup de place pour une croissance supplémentaire, a déclaré Evans, estimant par exemple que 80 % des points de graissage dans le monde sont encore graissés manuellement.

La variété des robots utilisés dans la fabrication est extrêmement large puisqu’ils effectuent des tâches allant de l’assemblage aux processus réducteurs tels que le travail des métaux, au mouvement des matériaux et des produits, à l’emballage et à l’inspection. Les robots sont également utilisés dans des activités auxiliaires telles que l’entreposage.

Cependant, les composants qui nécessitent une lubrification impliquent souvent des engrenages ou des roulements, et beaucoup entrent dans quelques catégories de base, chacune avec ses propres exigences de lubrification. Les entraînements par engrenages à ondes de contrainte ont des modules d’entraînement compacts à couple élevé et sont populaires pour les joints robotiques et de positionnement légers. Ils sont généralement lubrifiés avec de la graisse et sont assemblés et lubrifiés dans des environnements de salle blanche de classe 8 afin de minimiser le risque de contamination. Les composants d’entraînement sont usinés dans des ensembles assortis qui ne doivent jamais être mélangés, a déclaré Evans, ajoutant qu’il est également important d’utiliser les graisses prescrites et de suivre les procédures de rodage recommandées, qui nécessitent généralement le remplacement de la graisse d’origine après 100 heures, puis une fois par an par la suite.

Les réducteurs cycloïdaux sont un autre type courant et sont utilisés dans les applications de contrôle de mouvement nécessitant des rapports de démultiplication élevés, un faible frottement et une excellente résistance à l’usure. Ils peuvent comporter plus de 300 pièces mobiles et sont dotés d’arbres rotatifs générant un mouvement cycloïdal qui porte les aiguilles dans un étui à frottement de roulement pur.

Ils sont très précis, compacts et ont une grande rigidité en torsion et en inclinaison, et ils peuvent être soumis à une large gamme de couples, il est donc important d’utiliser le lubrifiant recommandé, qui peut être de l’huile ou de la graisse. Les intervalles de lubrification dépendent de l’utilisation mais peuvent être d’environ 20 000 heures.

Les entrepôts automatisés utilisent des équipements qui peuvent comporter une variété de roulements à mouvement linéaire, y compris des guides à rouleaux ; guide de recirculation des billes ; guide à rouleaux compact avec têtes d’essuie-glace; et guide cage à billes avec glissière télescopique. Les roulements de guidage à rouleaux sont utilisés pour les mouvements à grande vitesse et à faible bruit et nécessitent généralement une graisse au lithium NLGI 3 avec un degré de viscosité de 320, tout comme le guidage à cage à billes avec des roulements à glissière télescopiques, qui sont utilisés dans les applications à faible vitesse et à charge élevée.

Les roulements de guidage à recirculation de billes sont utilisés pour des vitesses moyennes et des charges élevées et nécessitent une graisse fluide capable de résister à des pressions élevées, a déclaré Evans. Les roulements de guidage à rouleaux compacts avec têtes d’essuie-glace sont utilisés pour des vitesses élevées, un faible bruit et de longs intervalles de lubrification et nécessitent des huiles synthétiques, a-t-il déclaré.

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