Xometry Europe lance un nouveau service de moulage sous pression.

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La plateforme spécialisée dans la production à la demande enrichit son offre de services avec cette technologie de fabrication idéale pour des quantités de 100 pièces et plus.

Plateforme en ligne de fabrication industrielle, Xometry Europe vient d’enrichir son offre de services avec le moulage sous pression, en s’appuyant auprès d’ateliers partenaires. Ce qui lui permet d’établir « des bases solides pour une chaîne de fabrication totalement intégrée », et de proposer des « pièces de la meilleure qualité », souligne le spécialiste des services d’usinage CNC, d’impression 3D, de tôlerie et de moulage par injection en ligne.

Selon Xometry, les partenaires sont capables de satisfaire à des tolérances typiquement de l’ordre de ±0,0762 mm et jusqu’à ±0,127 mm (dans le cas de l’aluminium et du zinc), selon la norme DIN 1688-1986. La plateforme assure être en capacité de tenir des délais courts pour la fabrication des moules (12 jours dans le cadre de l’outillage de production rapide, et jusqu’à 20 jours pour l’outillage de production standard).

Alu et zinc

Considéré comme le mode de production le mieux adapté pour la fabrication de pièces métalliques complexes sur une grande échelle, le moulage sous pression est idéal pour des quantités de 100 pièces et plus, indique Xometry Europe, dont l’entité est située à Ottobrunn, en Allemagne. « Ces dernières sont produites à l’aide de moules en acier similaires à ceux employés pour le moulage par injection de pièces plastiques ou polymères, mais utilisés dans ce cas pour façonner des pièces à partir de métaux dont le point de fusion est relativement bas », explique-t-elle, tout en précisant que les métaux les plus communément utilisés étant l’aluminium et le zinc.

Xometry complète que le moulage sous pression « en chambre chaude » est la variante la plus utilisée : le mécanisme d’injection est directement immergé dans le métal en fusion, lequel est ensuite introduit à l’intérieur du moule via une buse en col de cygne. Tandis que la variante dite « en chambre froide » est davantage utilisée. Car elle minimise l’impact de la corrosion sur la machine : le métal est d’abord fondu dans un fourneau séparé, puis directement introduit dans le dispositif de moulage.

La plateforme spécialisée dans la production à la demande enrichit son offre de services avec cette technologie de fabrication idéale pour des quantités de 100 pièces et plus.

Plateforme en ligne de fabrication industrielle, Xometry Europe vient d’enrichir son offre de services avec le moulage sous pression, en s’appuyant auprès d’ateliers partenaires. Ce qui lui permet d’établir « des bases solides pour une chaîne de fabrication totalement intégrée », et de proposer des « pièces de la meilleure qualité », souligne le spécialiste des services d’usinage CNC, d’impression 3D, de tôlerie et de moulage par injection en ligne.

Selon Xometry, les partenaires sont capables de satisfaire à des tolérances typiquement de l’ordre de ±0,0762 mm et jusqu’à ±0,127 mm (dans le cas de l’aluminium et du zinc), selon la norme DIN 1688-1986. La plateforme assure être en capacité de tenir des délais courts pour la fabrication des moules (12 jours dans le cadre de l’outillage de production rapide, et jusqu’à 20 jours pour l’outillage de production standard).

Alu et zinc

Considéré comme le mode de production le mieux adapté pour la fabrication de pièces métalliques complexes sur une grande échelle, le moulage sous pression est idéal pour des quantités de 100 pièces et plus, indique Xometry Europe, dont l’entité est située à Ottobrunn, en Allemagne. « Ces dernières sont produites à l’aide de moules en acier similaires à ceux employés pour le moulage par injection de pièces plastiques ou polymères, mais utilisés dans ce cas pour façonner des pièces à partir de métaux dont le point de fusion est relativement bas », explique-t-elle, tout en précisant que les métaux les plus communément utilisés étant l’aluminium et le zinc.

Xometry complète que le moulage sous pression « en chambre chaude » est la variante la plus utilisée : le mécanisme d’injection est directement immergé dans le métal en fusion, lequel est ensuite introduit à l’intérieur du moule via une buse en col de cygne. Tandis que la variante dite « en chambre froide » est davantage utilisée. Car elle minimise l’impact de la corrosion sur la machine : le métal est d’abord fondu dans un fourneau séparé, puis directement introduit dans le dispositif de moulage.

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