Simplifiez et automatisez la gestion de votre lubrification.

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9 ÉTAPES POUR UNE LUBRIFICATION EXEMPLAIRE

Un programme de lubrification optimisé mérite qu’on y investisse du temps et de l’argent. En effet, des gains substantiels peuvent en résulter, notamment : la réduction des coûts de maintenance ; l’augmentation de la durée de vie des équipements ; la réduction de la consommation d’énergie ; l’amélioration de la disponibilité des équipements ; ainsi que l’amélioration de la productivité des équipes de maintenance. Ci-dessous, nous vous proposons une démarche en 9 étapes, susceptible de vous guider vers la mise en œuvre d’un programme de lubrification exemplaire.

1. Mettre en place un programme proactif : analyse des écarts

Effectuez une évaluation globale de votre processus actuel de lubrification. Mettez en évidence vos bonnes pratiques et identifiez vos lacunes. Documentez ces lacunes et établissez un plan d’actions permettant d’y remédier avec des responsabilités claires. Elaborez une analyse de coûts/bénéfices permettant de mettre en évidence les apports d’un programme proactif de lubrification et de convaincre votre direction. Assurez-vous enfin du soutien de cette dernière pour la mise en place de votre plan d’actions. ​

2. Mettre en place un suivi de performance

Mettez en place un tableau de bord permettant de suivre l’évolution de votre performance. Identifiez des indicateurs clés et suivez ces indicateurs de manière régulière. Ci-dessous, quelques exemples d’indicateurs pertinents à considérer :

– Le montant de réductions de coûts réalisées par rapport aux  réductions escomptées.

– Respect du programme de lubrification établi (% d’activités en      retard…).

– Nombre d’arrêts d’équipements imputés à une défaillance au niveau de la lubrification.

– Niveau de propreté des huiles.

3. Mettre en œuvre des procédures  de stockage et de manutention exemplaires

La contamination des lubrifiants est un facteur majeur de défaillance des machines qui réduit la durée de vie des équipements. En outre, la complexité et le grand nombre de lubrifiants utilisés dans une usine augmente considérablement le risque d’erreur sur l’utilisation du bon lubrifiant. Cela pourrait être évité par la mise en œuvre du modèle de pratiques 5S – Sort (Trier), Straighten (Simplifier), Scrub (Nettoyer), Standardize (Normaliser) et Sustain (Maintenir) . Voici quelques-unes des démarches concrètes qui pourraient être mises en œuvre:

– S’assurer que la zone de stockage est propre et sèche.

– Vérifier que les bons conteneurs sont utilisés.

* Utiliser uniquement des récipients hermétiques qui ne  génèrent pas de contaminants.

* Equiper les conteneurs de reniflards de façon à éviter la contamination.

– Veiller à ce que les lubrifiants soient facilement identifiables.

Mettre en place un système de tri en définissant différentes catégories de lubrifiants (ex. huile de chaîne, huile synthétique pour engrenages, graisse de couplage…) et en attribuant une couleur différente pour chaque catégorie. Par ailleurs, utiliser   aussi l’affichage de différentes formes (triangles, cercles, etc.) pour différentes robustesses et viscosités.

4. Consolider les lubrifiants

La réduction du nombre de lubrifiants par un programme de consolidation pourrait avoir plusieurs avantages, notamment l’optimisation des stocks et la réduction des risques d’erreur de contamination croisée. Un programme de consolidation permettrait également d’examiner le programme de lubrification actuel et de restructurer si nécessaire. Ceci dit, cela devrait être abordé avec soin pour en tirer des bénéfices sans avoir un impact négatif sur les opérations:

– Utiliser un spécialiste de la lubrification pour développer une   spécification détaillée de lubrification par machine ou pour affiner celles qui existent déjà.

– Grouper les lubrifiants similaires en catégories, la robustesse étant la seule variable.

– Les deux étapes ci-dessus pourraient être simplifiées pour les équipements non critiques en consolidant les lubrifiants en catégories en fonction du type et de la performance, par exemple huiles ISO VG 460 pour engrenages EP.

– Choisir un lubrifiant par catégorie avec une robustesse adéquate (viscosité, capacité à libérer de l’eau, dispersion … )      et avec le meilleur prix .

– S’assurer qu’il n’y a pas d’incompatibilité. Voici les facteurs à considérer:

* Le risque de mélange de deux lubrifiants incompatibles               en cas de non vidange complète de l’ancien lubrifiant.

* Le risque d’avoir une incompatibilité entre le nouveau lubrifiant et la machine.

5. Optimiser votre plan de lubrification

Le bon lubrifiant au bon moment et au bon endroit est essentiel pour la réussite du programme de lubrification. Ce résultat est obtenu par la gestion de l’activité en utilisant un logiciel de gestion de lubrification (par exemple LUBRILYS). Le logiciel pourra produire des plans de lubrification et gérer les alertes et les activités régulières ou exceptionnelles. Il pourra également faciliter la gestion des connaissances. D’autres fonctionnalités comprennent l’analyse détaillée des coûts, les prévisions et la gestion des pics d’activité, ce qui permettra une meilleure productivité. L’implémentation d’un logiciel de gestion de lubrification nécessite la mise en place des démarches suivantes:

– Produire une liste de toutes les machines et points de lubrification de l’usine.

– Calculer le volume et la fréquence de lubrification (par exemple la fréquence sur les moteurs huit semaines, pompes et  ventilateurs 4 semaines …) .

– Attribuer un lubrifiant à chaque machine.

– Téléchargez les données au logiciel.

. Mettre en place des procédures adéquates d’analyse des huiles

Assurez vous d’avoir un plan d’analyse solide, comprenant l’analyse régulière des échantillons en laboratoire ainsi que l’échantillonnage en interne. Il faudra définir les objectifs, les alarmes et les limites (par exemple fixer, par type d’équipement, des objectifs en matière de propreté, de niveau d’eau, de viscosité, d’oxydation et de niveau de contamination). Les objectifs doivent définir les niveaux acceptables, en marge et critiques avec les actions possibles en fonction des besoins.Il faut aussi s’assurer que les échantillons sont prélevés au bon endroit pour produire des résultat significatifs.

7. Utiliser efficacement l’analyse des huiles en interne

Ce serait très risqué de s’appuyer uniquement sur une analyse semestrielle en laboratoire pour repérer les problèmes. De plus, il existe un nombre de facteurs aggravants qui pourraient considérablement accélérer la détérioration du lubrifiant (par exemple l’eau, une faible viscosité ou oxydation rapide due a la chaleur, la contamination par l’air due à un reniflard défaillant…). Afin de repérer ces détériorations en temps utile, Il ya certains tests qui pourraient être effectués plus souvent en interne, notamment:

– Utilisez le test de crépitement, qui permet de détecter visuellement la présence d’eau dans les lubrifiants, ou encore  utiliser des outils plus précis et des testeurs d’humidité portables.

– Pour la viscosité, utilisez un viscosimètre pour une simple comparaison de flux avec un échantillon d’huile non utilisée de même marque et viscosité.

– Achetez un microscope a prix abordable, avec un facteur de grossissement entre 40 et 60, qui permettrait de détecter la contamination des lubrifiants. Vous pouvez également utiliser un microscope avec un appareil photo numérique pour   prendre des photos numériques des lubrifiants et être en mesure de comparer les tendances.

– Utilisez l’analyse visuelle à travers les voyants d’huile dans les pompes. Cela permet de détecter une éventuelle contamination en se basant sur la couleur et la clarté du lubrifiant.

– Enfin, utilisez aussi l’odorat pour détecter la contamination.

8. Contrôler la contamination

Pour contrôler la contamination, et au-delà des actions liées au stockage, il ya deux aspects qui doivent être pris en compte:

– Éviter la contamination lors de l’ajout de lubrifiants en utilisant les bons outils (ex. les pistolets à graisse doivent être codés par couleur pour assurer que le bon lubrifiant est appliqué au bon point de lubrification).

– Éviter la contamination des lubrifiants à l’intérieur de l’équipement: Des systèmes de filtrage en ligne et hors ligne sont utilisés pour nettoyer le lubrifiant. Des filtres d’aération empêchent l’introduction de saletés.

Exemples de mesures prises pour contrôler la contamination :

– Installation d’un filtre à particules de 3 microns et d’un mécanisme d’élimination d’eau sur la boîte de vitesses la plus chère dans l’usine.

– Équipement de toutes les boîtes de vitesses critiques et des réservoirs hydrauliques de raccords –rapides remplissage/ vidange.

9. Automatiser la lubrification là où c’est rentable

Une fois que vous avez un programme de lubrification mur en place, un niveau supérieur d’efficacité pourrait être atteint grâce à l’automatisation. Différents niveaux d’automatisation sont appropriés pour différents sites. Vous pouvez automatiser un point de lubrification spécifique ou utiliser un système centralisé. Il existe une variété de modèles et de systèmes avec différents niveaux d’investissement et des avantages et des inconvénients à considérer. Il est nécessaire de faire une analyse de coûts/bénéfices pour déterminer la meilleure approche pour votre site. Généralement, l’équipement ou les articles qui ont une fréquence élevée de lubrification critique sont une priorité.

L’automatisation de la lubrification pourrait avoir les avantages suivants:

– Lubrifier les points plus fréquemment et à petites doses assurera que la lubrification reste à un niveau optimal.

– L’automatisation réduit l’intervention manuelle, ce qui réduit la contamination et l’erreur humaine.

– Les deux points ci-dessus contribueront à l’augmentation de la vie des équipements et à la réduction des arrêts de production coûteux.

– L’automatisation pourrait également aider à réduire les déchets de lubrifiants avec un dosage plus précis, ce qui pourrait avoir un impact  à la fois sur le coût et l’environnement.

– L’automatisation pourrait aussi améliorer la productivité des équipes de maintenance, en particulier sur les points qui doivent être lubrifiés de manière régulière (par exemple tous les jours …).

– Enfin, l’amélioration de la sécurité du personnel pourrait également être un facteur de considération pour les points de lubrification qui sont difficiles à atteindre.

Lors de la mise en œuvre de l’automatisation, il faudra prendre en compte les considérations suivantes:

– Compatibilité du Lubrifiant: Certains systèmes d’automatisation ne sont en mesure de gérer que certaines caractéristiques spécifiques de lubrifiants. Assurez-vous que vos lubrifiants actuels sont compatibles avec le système d’automatisation adopté ou initier un processus de changement.

– Assurez-vous qu’il existe un bon suivi des niveaux d’huile dans les systèmes automatisés, de manière a éviter que de l’air soit pompé accidentellement dans le système, ce qui pourrait avoir un impact sur sa fiabilité.

– L’automatisation ne devrait pas éliminer les inspections manuelles et visuelles. Celles ci sont essentielles pour la fiabilité du système.

Assurez-vous qu’elles sont correctement programmées.

– L’automatisation n’a un impact que sur le mode d’exécution de la lubrification. Par conséquent, afin d’en tirer des avantages, il est essentiel de s’assurer que la bonne spécification soit mise en place (le bon lubrifiant, le bon dosage et la bonne fréquence).

http://www.lubrilys.co.uk/lubrification-exemplaire

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