HYDRAULIQUE : Usure des composants.

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Usure des composants, survenance de pannes, diminution de la capacité et de la disponibilité des installations, voire casse de la machine… il est maintenant couramment admis que quelque 70 à 80% des problèmes affectant un circuit hydraulique ou pneumatique trouvent leur origine dans la contamination du fluide. De l’importance accordée à la propreté des circuits et à la surveillance des fluides en service dépend directement le bon fonctionnement des équipements. Et à l’impact économique découlant d’une moindre consommation de lubrifiants et d’une durée de vie accrue des composants, s’ajoutent des retombées favorables au niveau environnemental.

Or, cette prise de conscience est loin d’être évidente car ces problèmes ne se traduisent pas forcément par une panne, un arrêt ou une casse brutale de la machine, mais plus insidieusement, par une baisse de la vitesse ou de la pression ; et donc une diminution progressive de la performance globale du système qui n’est pas immédiatement perceptible.

Aujourd’hui les entreprises ont compris que les polluants et la dégradation des fluides ont un effet néfaste sur leurs installations et génèrent des coûts additionnels élevés. Les particules contaminantes présentes dans les huiles, lubrifiants et air comprimé risquent de bloquer le fonctionnement de leurs composants. Surtout ceux qui sont asservis, les servovalves étant très sensibles à la pollution. Ce blocage provoque alors l’arrêt de leurs lignes de production ou de leurs engins mobiles. Quand ce type de panne leur arrive, les industriels prennent de suite conscience de la nécessité d’avoir un système de filtration efficace sur leur circuit, d’effectuer les vidanges préconisées par le fournisseur et de réaliser si nécessaire des opérations de dépollution complète.

Mais la panne n’est pas le seul inconvénient que risquent d’entrainer la pollution et la détérioration des fluides. En effet les lubrifiants et les huiles hydrauliques ont pour fonctions de transmettre de l’énergie, lubrifier les organes, refroidir et évacuer les calories créées par le travail mécanique, protéger de la corrosion, maintenir l’étanchéité grâce à leur viscosité, évacuer les polluants et informer sur l’état de fonctionnement des circuits. Préserver les caractéristiques originelles de ces fluides permet de garder actives ces sept fonctions. Au delà d’éviter les casses, on prolonge ainsi la durée de vie du matériel ». Et on évite aussi les pertes de rendement. Les fluides contiennent des additifs anti-usure, anticorrosion, anti-oxydation, anti-mousse et d’autres pour limiter les montées en température en cas de haute pression. Toute dégénérescence de ces additifs diminue la durée de vie des composants.

Pour s’assurer de la propreté des fluides en service, Hydac conseille d’« effectuer au préalable un nettoyage complet de l’installation, filtrer le fluide lors du remplissage et mettre en place des moyens de mesure visuel pour vérifier la qualité du fluide en continu. Il faut aussi l’analyser régulièrement afin de voir comment évoluent sa propreté et son vieillissement, mettre sur le réservoir une filtration en dérivation et installer des capteurs pour surveiller la pression, la température, le débit, la présence d’eau et la pollution particulaire »

Améliorer la fiabilité et la disponibilité des machines fixes ou mobiles passe bien par le maintien de la qualité des fluides qui y circulent. C’est vrai pour l’huile mais aussi pour l’air comprimé. Comme l’indique Festo sur son site, « un mètre cube d’air comprimé non traité contient environ 200 millions de particules de poussières et beaucoup d’eau, sans compter l’huile, le plomb, le cadmium ou le mercure. Investir dans un air propre améliore la disponibilité des machines, la fiabilité des processus et la durée de vie des composants ».

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