Problème principal
Les installations industrielles peinent à gérer efficacement leur programme de lubrification, notamment à cause d’un manque de standardisation et de formation, ce qui entraîne des erreurs graves comme le mélange de graisses incompatibles.
Conséquences du mélange de graisses
- Défaillance des roulements due à la séparation de l’huile de base et de l’épaississant.
- Surchauffe des moteurs, pouvant causer des incendies ou des pannes majeures.
- Effet domino : une machine défaillante en impacte d’autres.
- Coûts élevés de réparation ou de remplacement.
Causes
- Mauvaise formation du personnel.
- Étiquetage inadéquat des lubrifiants.
- Fréquences de regraissage mal gérées.
- Manque d’inspections régulières.
- Nombre important d’actifs à gérer, augmentant le risque d’erreurs.
Solutions proposées
- Formation continue
- Corriger l’« incompétence inconsciente ».
- Apprendre les bonnes pratiques de lubrification.
- Changement culturel
- Engagement de la direction.
- Adhésion collective de l’équipe.
- Communication & suivi
- Utilisation d’indicateurs de performance visibles par tous.
- Valorisation des bonnes pratiques.
- Technologie
- Outils numériques (tablettes, applications).
- Suivi en temps réel des interventions.
- Réduction des erreurs et des oublis.
Conclusion
Un bon programme de lubrification repose sur la formation, la collaboration, et l’utilisation de la technologie. Même de petites améliorations peuvent générer un retour sur investissement important et assurer la fiabilité des machines critiques d’une installation.
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