Comment les constructeurs automobiles favorisent la durabilité de la chaîne d’approvisionnement.

Photo avec l’aimable autorisation de BYD

Selon l’Organisation internationale des constructeurs automobiles (OICA), le transport routier est responsable de 16 % des émissions de dioxyde de carbone (CO₂) d’origine humaine. Avec 80 millions de véhicules produits chaque année, l’industrie automobile joue un rôle essentiel dans la réduction des émissions. De nombreux constructeurs automobiles font preuve d’une volonté de changement, s’engageant à adopter des pratiques plus durables et à réduire leur empreinte carbone, notamment en optant pour des véhicules à carburant alternatif.

Déplacer le focus au-delà du pot d’échappement

Les efforts actuels pour réduire les émissions se sont concentrés principalement sur le pot d’échappement, les gouvernements successifs ayant introduit des normes strictes en matière d’échappement et encouragé l’achat de véhicules « zéro émission ». Une collaboration entre le cabinet de conseil en gestion international McKinsey et le Forum économique mondial a suggéré qu’environ 80 % des émissions d’une voiture à essence ou diesel proviennent du pot d’échappement, ce qui rend logique que les efforts environnementaux se concentrent en aval du concessionnaire. La réduction des émissions des véhicules modernes ne concerne pas uniquement le pot d’échappement. La production de 80 millions de véhicules chaque année nécessite pas moins de 112 millions de tonnes de matériaux.

Le point de bascule des véhicules électriques approche

L’avenir est incontestablement électrique. Malgré une baisse temporaire des ventes de véhicules électriques (VE) dans certaines régions, le point de basculement où les véhicules électriques à batterie (BEV) dépasseront en nombre les véhicules à moteur à combustion interne (ICE) se rapproche. L’augmentation du nombre de modèles de VE, l’autonomie étendue et la demande croissante des clients contribuent tous à ce changement. Dans un rapport Spotlight on Mobility Trends de 2024 , McKinsey prédit que les ventes annuelles de VE pourraient atteindre 40 millions d’unités d’ici 2030. La Chine, leader incontesté de l’adoption des VE, a des projets ambitieux d’expansion sur les marchés mondiaux.

La révolution des véhicules électriques étant bien engagée, les émissions de gaz d’échappement ne sont plus le seul souci. Les constructeurs automobiles se penchent en amont sur la question du respect de leurs engagements en matière de réduction des émissions de CO2, en détournant leur attention de la phase d’utilisation du véhicule vers la production et la chaîne d’approvisionnement. Des pratiques durables dans le secteur manufacturier, en particulier dans la production de batteries, sont essentielles.

La stratégie de Stellantis en matière de chaîne d’approvisionnement

Stellantis, née en janvier 2021 de la fusion de Fiat Chrysler Automobiles (FCA) et du constructeur automobile français PSA Group, est l’un des plus grands constructeurs automobiles au monde en termes de chiffre d’affaires. Son portefeuille de marques diversifié comprend des noms bien connus comme Jeep, Chrysler, Dodge, Ram, Fiat, Alfa Romeo, Peugeot, Citroën et Opel. 

Dans un récent épisode de sa série Daring for Zero intitulé Engaging Our Supply Chain to Mitigate Emissions, Stellantis a révélé que 50 % de l’empreinte carbone de ses véhicules électriques standard provient de pièces achetées, les batteries, l’acier et l’aluminium représentant environ 70 % des émissions de ces pièces. Stellantis a pour objectif de réduire de 40 % les émissions de CO₂ des pièces des véhicules électriques d’ici 2030, en se concentrant sur 70 composants clés qui représentent 80 % de l’empreinte carbone des pièces achetées.

Donner la priorité à la durabilité de la chaîne d’approvisionnement

La durabilité de la chaîne d’approvisionnement a été quelque peu reléguée au second plan ces dernières années, les constructeurs automobiles ayant dû faire face aux chocs de la chaîne d’approvisionnement causés par la pandémie et les tensions géopolitiques. Cependant, la durabilité de la chaîne d’approvisionnement ne peut plus être retardée. Sans intervention, les émissions de matériaux pourraient représenter 60 % des émissions du cycle de vie d’un véhicule d’ici 2040, selon McKinsey.

La fabrication de véhicules repose en grande partie sur des processus à forte intensité énergétique pour l’extraction, le traitement et la production de matériaux tels que l’aluminium, l’acier, les minéraux, le caoutchouc et le cuir, qui contribuent tous de manière significative aux émissions. 

Les matériaux à forte consommation d’énergie génèrent des émissions

Selon l’Agence internationale de l’énergie (AIE), la production d’acier est responsable de 7 à 9 % des émissions mondiales de CO₂ en raison de sa dépendance au charbon et de ses processus à forte intensité énergétique, notamment dans les hauts fourneaux. La Banque mondiale estime que la production d’aluminium contribue à environ 2 % des émissions mondiales de gaz à effet de serre. En 2022, l’industrie automobile a consommé environ 18 % de l’aluminium mondial et 12 % de l’acier mondial, les 16 principaux constructeurs automobiles ayant utilisé entre 39 et 65 millions de tonnes d’acier. 

Décarboner les chaînes d’approvisionnement grâce à l’innovation

McKinsey estime que les grandes batteries lithium-ion contribuent à hauteur de 40 à 60 % aux émissions totales de production des véhicules électriques. Aujourd’hui, la batterie moyenne d’un véhicule électrique émet jusqu’à 100 kilogrammes (kg) d’équivalent CO2 _par  kilowattheure (CO2 _e /kWh), car l’extraction et le raffinage du nickel, du manganèse, du cobalt, du lithium et du graphite génèrent d’importantes émissions de gaz à effet de serre (GES).

Une étude de 2023 de Poschmann et al., menée en partenariat avec Volkswagen et l’Institut de technologie environnementale de l’Université technique de Berlin, intitulée Decarbonization Potentials for Automotive Supply Chains: Emission-Intensity Pathways of Carbon-Intensive Hotspots of Battery Electric Vehicles , explore les réductions potentielles des émissions dans l’ensemble de la chaîne d’approvisionnement automobile. 

L’analyse s’est concentrée sur le potentiel de réduction des émissions de l’acier, de l’aluminium, des cellules de batterie, du plastique et du verre. Les chercheurs ont constaté que l’intensité des émissions pourrait être réduite de 69 à 91 % d’ici 2050. En conséquence, l’empreinte carbone des véhicules examinés pourrait être réduite de 47 % en termes d’émissions de la chaîne d’approvisionnement des véhicules électriques à batterie. Néanmoins, l’étude a conclu que les véhicules électriques à batterie ne peuvent pas être entièrement décarbonés conformément à la trajectoire de 1,5 °C de l’Accord de Paris par les seules mesures d’évitement et de réduction. L’application de mesures d’élimination du carbone est nécessaire pour atteindre ces objectifs climatiques, affirment-ils. 

Selon McKinsey, la moyenne mondiale des émissions de GES provenant de la production de batteries pourrait diminuer à 85 kg CO2 _e /kWh d’ici 2025. Les acteurs ambitieux de l’industrie pourraient aller plus loin, en réduisant l’empreinte carbone de la production de batteries jusqu’à 75 % au cours des cinq à sept prochaines années grâce à une action concertée tout au long de la chaîne de valeur. 

La majorité des batteries des véhicules électriques sont fabriquées en Asie. Déplacer la production de batteries vers des régions dotées de réseaux électriques à faible intensité de carbone est une stratégie clé. L’augmentation de la capacité de production de batteries en Europe, où l’électricité a une intensité de carbone plus faible, contribue à réduire les émissions globales, selon McKinsey. Des facteurs tels que les choix de conception, le type de véhicule, l’autonomie, les exigences de transport, les sites de production et d’approvisionnement jouent tous un rôle important dans la détermination des niveaux d’émissions.

McKinsey a également souligné les avantages de l’utilisation de ferraille recyclée dans des fours à arc électrique pour produire de l’acier, ce qui, selon elle, sera neutre en termes de coûts à l’avenir, et la possibilité de réduire la quantité de fer vierge en utilisant de l’hydrogène au lieu du charbon à coke.  

Progrès et défis en matière de durabilité de la chaîne d’approvisionnement

Lead the Charge, un réseau de défense de la durabilité dans l’industrie automobile, a publié son rapport de classement 2024 en février 2024, classant 18 constructeurs automobiles en fonction de leurs progrès dans l’élimination des émissions, des dommages environnementaux et des violations des droits de l’homme de leurs chaînes d’approvisionnement. Le rapport comparatif a mis en évidence les progrès réalisés pour rendre l’industrie automobile et sa chaîne d’approvisionnement plus durables. Parmi les avancées notables, citons les progrès dans l’approvisionnement en acier sans combustibles fossiles et les améliorations dans la diligence raisonnable en matière de droits de l’homme. 

Malgré les progrès réalisés, Lead the Charge estime que l’industrie continue d’être « terne par rapport à l’ampleur du défi ». Les constructeurs automobiles ne parviennent pas à prendre les mesures adéquates pour assurer une transition juste dans leurs chaînes d’approvisionnement. 

Les constructeurs automobiles américains ont enregistré les améliorations les plus rapides en matière de durabilité globale de la chaîne d’approvisionnement, Tesla affichant la plus forte progression des performances et Ford se classant au premier rang pour les efforts globaux de la chaîne d’approvisionnement. Dans la catégorie des chaînes d’approvisionnement sans énergie fossile et respectueuses de l’environnement, Volvo et Mercedes ont obtenu les meilleurs résultats. 

Volvo se distingue par son approche proactive de décarbonation de l’acier et de l’aluminium utilisés dans ses véhicules, obtenant un score de 42 % sur ces indicateurs, contre une moyenne sectorielle de seulement 11 %. Volvo est le seul constructeur automobile à être membre de SteelZero et ResponsibleSteel, des initiatives pour une production d’acier responsable, et s’est engagé à s’approvisionner à 50 % en acier à zéro émission nette d’ici 2030 et à 100 % d’ici 2050.

Près de la moitié des constructeurs automobiles évalués n’ont pris aucune mesure concrète pour décarboner l’acier et l’aluminium, selon le rapport. Aucun constructeur automobile n’a encore franchi la moitié du chemin vers la construction d’une chaîne d’approvisionnement équitable, durable et sans énergie fossile. Le rapport souligne également la stagnation de l’approvisionnement responsable en minéraux de transition, ainsi que de la protection des droits des peuples autochtones et des travailleurs.

L’engagement de Stellantis en faveur de la neutralité carbone

Stellantis, actuellement cinquième au classement Lead the Charge, s’est fixé un objectif ambitieux : atteindre la neutralité carbone d’ici 2038, avec pour objectif de réduire de moitié les émissions de CO₂ d’ici 2030, par rapport aux niveaux de 2021. L’entreprise vise à compenser seulement un pourcentage à un chiffre des émissions résiduelles.

La série Daring for Zero présente les efforts déployés pour impliquer des milliers de fournisseurs dans l’optimisation de l’utilisation des ressources, la réduction de la pollution et des émissions de GES tout au long de la chaîne d’approvisionnement. Stellantis affirme appliquer des critères rigoureux dans sa stratégie d’approvisionnement en composants pour véhicules électriques, en se concentrant sur l’impact environnemental et en privilégiant les composants pouvant être reconditionnés, réparés, recyclés ou réutilisés.

Le constructeur automobile néerlandais étudie également les possibilités d’une plus grande intégration verticale de la chaîne d’approvisionnement. L’intégration verticale implique que les constructeurs automobiles prennent davantage le contrôle des différentes étapes de leur chaîne d’approvisionnement, une stratégie que de nombreux constructeurs envisagent pour réduire les complexités et garantir des pratiques durables. 

L’intégration verticale comme avantage stratégique

L’intégration verticale est un élément essentiel du succès des constructeurs automobiles chinois. BYD, le principal constructeur automobile chinois, a largement utilisé l’intégration verticale dans sa stratégie de marché, en fabriquant ses propres batteries, puces et moteurs. L’entreprise a également investi directement dans l’extraction de matières premières pour améliorer le contrôle des composants critiques. Cette approche a permis de réduire les coûts de production et d’accélérer la transition vers les véhicules électriques en Chine. ( fuelsandlubes 01/01/2025 )