Lors de l’entretien des équipements lubrifiés dans une usine, il est communément admis que la méthode la plus sûre et la plus efficace consiste à suivre les 

recommandations du fabricant d’équipement d’origine (OEM) . Ce conseil découle de la confiance dans les connaissances des fabricants d’équipement d’origine et de leur alignement présumé sur les meilleurs intérêts de leurs machines. Cependant, est-ce universellement applicable, en particulier dans les opérations à grande échelle ? Pour étudier cette question en profondeur, cet article se penche sur deux domaines essentiels. Tout d’abord, nous examinerons les objectifs et les considérations sous-jacents à la recommandation de lubrifiant d’un fabricant d’équipement d’origine. Ces suggestions sont-elles purement techniques ou d’autres facteurs entrent-ils en jeu ? Ensuite, nous nous concentrerons sur l’environnement et les conditions de fonctionnement uniques de votre usine. Nous aborderons ici les principaux objectifs lors de la sélection de lubrifiants pour une gamme diversifiée de machines dans un environnement d’usine typique et les défis de maintenance quotidiens.Cette discussion vise à souligner l’attention indispensable portée aux meilleures pratiques de sélection des lubrifiants tout en remettant en question l’idée selon laquelle les recommandations OEM sont toujours le choix optimal pour chaque situation.

Recommandations de lubrifiants OEM

Une recommandation de lubrifiant de la part du fabricant d’équipement d’origine est attendue pour pratiquement toutes les machines lubrifiées, telles que les compresseurs, les boîtes de vitesses, les turbines , les systèmes hydrauliques et les moteurs électriques. Souvent, le lubrifiant peut être indiqué sur la plaque signalétique ou sur un autocollant près du point de remplissage d’huile ou du graisseur, en particulier s’il est déjà préemballé ou prérempli avec un lubrifiant spécifique.Au minimum, le lubrifiant recommandé par le constructeur se trouve généralement dans une section consacrée à la lubrification du manuel du constructeur. La plupart des gens s’y retrouveront, car nous le trouvons souvent dans le manuel situé dans la boîte à gants de notre véhicule. Ces recommandations sont sélectionnées en fonction de nombreux facteurs, notamment quatre domaines clés :

1. Exigences de conception et de fonctionnement des machines : les OEM sélectionnent un lubrifiant adapté aux besoins de conception des machines et testent leurs machines dans des conditions spécifiques avec certains critères de performance. L’accent est généralement mis sur la fiabilité et la longévité dans la durée de vie de conception cible. Les conditions de fonctionnement prendront en compte des facteurs tels que les plages de températures de fonctionnement, les conditions de charge, la vitesse et les facteurs environnementaux tels que la poussière, l’humidité ou l’exposition aux produits chimiques. Le lubrifiant recommandé doit être capable de fonctionner efficacement dans ces conditions variables. Par exemple, il est courant que plusieurs viscosités de lubrifiant soient recommandées en fonction de différentes plages de températures de fonctionnement. De plus, les huiles de base et les additifs sont sélectionnés pour tenir compte de la compatibilité, par exemple avec les matériaux d’étanchéité, les métaux ou les interactions potentielles avec les fluides de traitement afin d’éviter la corrosion, la dégradation ou d’autres formes de dommages.
2. Normes et certifications industrielles : les lubrifiants doivent souvent répondre à certaines normes ou certifications industrielles. C’est généralement le cas pour les équipements tels que les compresseurs, les turbines ou d’autres machines pour lesquels les fabricants d’équipement d’origine recommandent des lubrifiants qui établissent des homologations normalisées pour des investissements en capital importants ou qui présentent un risque plus élevé pour l’environnement, la santé ou la sécurité. Les huiles pour turbines, par exemple, font l’objet de tests et de validations en laboratoire approfondis concernant les performances du lubrifiant dans des catégories d’équipements spécifiques, souvent incluses dans les fiches techniques des produits sous « Homologations OEM ».
3. Garantie, problèmes de responsabilité et autres facteurs commerciaux : les lubrifiants recommandés sont souvent une condition pour le maintien d’une garantie. Cette exigence découle de la confiance du fabricant d’équipement d’origine dans les lubrifiants spécifiques choisis pour minimiser le risque de défaillance de la machine qui pourrait potentiellement entraîner des réclamations au titre de la garantie ou des responsabilités légales. En outre, les fabricants d’équipement d’origine vendent fréquemment ces lubrifiants directement, parfois sous une marque blanche. Il convient toutefois de noter que les accords commerciaux entre les fabricants d’équipement d’origine et les fabricants de lubrifiants peuvent également influencer ces pratiques. Bien que ces accords n’impliquent pas intrinsèquement que les lubrifiants recommandés sont de qualité inférieure, ils peuvent façonner les recommandations de lubrifiants du fabricant d’équipement d’origine. Ce facteur est essentiel à prendre en compte car il peut affecter la sélection des lubrifiants suggérés par les fabricants d’équipement d’origine.
4. Facilité d’entretien et rentabilité globales : les constructeurs OEM tiennent souvent compte de l’équilibre entre le coût du lubrifiant et le coût global d’exploitation et de maintenance. L’objectif est de recommander un lubrifiant qui assure un fonctionnement rentable tout au long de la durée de vie de l’équipement. Cela inclut des considérations telles que la fréquence des changements de lubrifiant et la disponibilité du lubrifiant sur le marché.

Il est souvent facile de sélectionner un lubrifiant pour une machine donnée. Pour un système à plus petit volume, le lubrifiant représente un coût mineur. Dans ce cas, la réponse est souvent la suivante : « utilisez simplement le lubrifiant recommandé par le fabricant d’origine. C’est facile. C’est un choix sûr. » Pour un système à plus grand volume essentiel aux opérations, le lubrifiant représente un coût beaucoup plus important, et un mauvais choix pourrait coûter cher à l’entreprise en termes de coûts de réparation et de temps d’arrêt. Ainsi, la réponse est souvent la même : « utilisez simplement le lubrifiant recommandé par le fabricant d’origine. C’est facile. C’est un choix sûr. »Cette tactique peut être adéquate au début. Cependant, plusieurs lacunes nécessitent une approche plus stratégique, notamment en tenant compte de l’environnement et des conditions d’exploitation spécifiques de votre usine et des défis typiques liés à la gestion de la maintenance sur des centaines de machines. Dans ce cas, le « choix sûr » peut avoir des implications de grande portée qui renversent la situation en matière de sélection de lubrifiant.

Considérations sur la sélection des lubrifiants à l’échelle de l’usine

Premièrement, les lubrifiants ne doivent pas être considérés comme des consommables mais comme des actifs. En termes simples, un actif est quelque chose qui a une valeur économique et dont on peut espérer qu’il continuera à fournir des avantages à l’avenir.Nous entretenons nos actifs car ils nous apportent de la valeur en retour, plus ils durent longtemps. Nous optimisons la sélection des actifs en fonction de leur fiabilité et du rendement potentiel. Lorsqu’il est correctement entretenu et soigneusement sélectionné, un lubrifiant correctement sélectionné a le même potentiel qu’un actif.Les organisations qui ont adopté cette mesure proactive ont réalisé d’importantes économies à court terme sur leur budget de maintenance et ont multiplié par plusieurs la disponibilité accrue des machines.

1. Consolidation des lubrifiants : Imaginez un restaurant qui permet à chaque client de personnaliser son repas. Bien que cette approche réponde parfaitement aux goûts de chacun, elle obligerait le restaurant à stocker une énorme variété d’ingrédients et compliquerait considérablement le processus de cuisson. Cela pourrait entraîner des inefficacités, des coûts accrus, des temps d’attente plus longs et des erreurs potentielles dans l’exécution des commandes.

En revanche, prenez un restaurant avec un menu bien pensé. Ce menu ne répond peut-être pas aux préférences spécifiques de chaque client, mais il offre une variété équilibrée de plats qui satisfont la majorité des clients. Ce faisant, le restaurant fonctionne plus efficacement : la cuisine peut mieux gérer les stocks, préparer les repas plus rapidement et maintenir une qualité et une cohérence supérieures, tout en réduisant les coûts et la complexité.Ce scénario est comparable à celui d’une grande usine dotée de nombreuses machines. Si chaque machine utilise un lubrifiant recommandé par le fabricant, la diversité (comme le menu entièrement personnalisable) devient difficile à gérer, ce qui entraîne des défis logistiques et une augmentation des coûts. Cependant, en sélectionnant une liste consolidée de lubrifiants (comme un menu fixe), l’usine peut répondre de manière adéquate aux besoins de la plupart des machines. Cette approche améliore l’efficacité opérationnelle globale, simplifie la gestion des stocks et réduit les coûts, même si seules certaines machines disposent de leur lubrifiant idéal et spécifique.En règle générale, des accords plus favorables avec les fournisseurs de lubrifiants peuvent être conclus, ce qui permet de réaliser des économies immédiates. Toutefois, les économies les plus importantes peuvent provenir de la réduction des pannes de machines, souvent associées à des causes profondes non documentées, comme la contamination croisée.

2. Sélection optimale du lubrifiant : comme la plupart des autres décisions de maintenance sur une machine, les facteurs de criticité, de sécurité, de coût et d’impact environnemental auront une influence. Cela signifie que même sur plusieurs machines identiques, il peut être nécessaire de modifier la machine, de répondre aux besoins de surveillance de l’état, de pratiquer la lubrification et de sélectionner les lubrifiants, le tout en fonction de ce qui est optimal pour atteindre les objectifs de fiabilité. C’est ce qu’on appelle l’état de référence optimal (ORS) .

Le lubrifiant recommandé par le fabricant d’équipement d’origine est généralement un lubrifiant unique (ou une spécification) qui prend en compte le cas d’utilisation le plus prévu de leurs machines. Cependant, chaque machine peut avoir des environnements de fonctionnement très différents.Par exemple, en fonction de facteurs ORS tels que la criticité, une machine spécifique peut être suffisante avec un lubrifiant simple sélectionné de manière économique. En revanche, dans une autre zone de l’usine, le même type de machine peut nécessiter un lubrifiant de qualité supérieure avec une surveillance plus diligente des changements d’état du lubrifiant au fil du temps. Les deux peuvent être dans l’état de référence optimal et le choix le plus rentable compte tenu du coût total de possession (TCO) et de l’impact sur la fiabilité de la machine.Même en termes stricts de conditions de fonctionnement spécifiques de la machine, les lubrifiants doivent être sélectionnés avec soin. La température de fonctionnement, la charge de travail et la fréquence d’utilisation sont des facteurs fondamentaux qui peuvent affecter considérablement les performances du lubrifiant. Ces facteurs peuvent être compensés par des ajustements dans le choix du lubrifiant, par exemple en termes de viscosité (par exemple en fonction de la température de fonctionnement et de la charge) ou de robustesse des additifs ou de l’huile de base (par exemple pour la stabilité à l’oxydation ou la compatibilité des joints).

3. Sélection de lubrifiants améliorés : la technologie des lubrifiants évolue constamment. De nouvelles formulations et de nouveaux additifs sont développés régulièrement, offrant des caractéristiques de performance améliorées telles qu’une meilleure stabilité de la température, une meilleure protection contre l’usure et une durée de vie prolongée du lubrifiant. Dans certains cas, les lubrifiants de rechange plus récents peuvent surpasser les produits recommandés par le constructeur, en particulier dans des conditions de fonctionnement difficiles ou inhabituelles.De nombreux nouveaux produits dans le secteur en pleine croissance des lubrifiants de rechange offrent une qualité comparable ou supérieure aux lubrifiants recommandés par les constructeurs. Ces produits sont souvent soumis à des tests et à des processus de certification rigoureux, garantissant qu’ils respectent ou dépassent les normes du secteur. De plus, certains lubrifiants de rechange sont spécifiquement conçus pour résoudre les problèmes fréquemment rencontrés dans certains types de machines, offrant des solutions sur mesure que les produits OEM ne peuvent pas fournir.

Pensez large lorsque vous faites vos choix de lubrifiants

Dans cet article, nous avons remis en question la confiance par défaut accordée aux recommandations des fabricants d’équipement d’origine, en tenant compte de nombreux facteurs, notamment la conception des machines, les normes industrielles, les problèmes de garantie et les considérations de rentabilité. Parallèlement, dans une perspective à l’échelle de l’usine, la sélection des lubrifiants est modifiée en fonction d’objectifs opérationnels plus larges tels que l’efficacité quotidienne, le coût total de possession et la fiabilité des machines. Du point de vue d’un actif plutôt que de simples consommables, les lubrifiants doivent nécessiter une sélection beaucoup plus rigoureuse.Alors, quelles sont vos motivations pour choisir le lubrifiant d’une machine ? Pour certains professionnels de la maintenance, la principale préoccupation peut être de trouver un « lubrifiant approuvé » facilement disponible. Point final. Tout en partageant ce besoin, les responsables de la maintenance et les ingénieurs de fiabilité sont probablement plus attentifs à la façon dont le choix des lubrifiants améliore la fiabilité de l’équipement. Ensuite, il y a les superviseurs des opérations, les commis aux stocks et les directeurs d’usine, chacun ayant des considérations uniques et sa propre perspective sur l’impact de ces choix sur les coûts.Attendez, il y a plus !… dans ce processus de prise de décision. Il y a souvent une considération particulière pour l’impact environnemental, ce qui nécessite des lubrifiants écologiquement acceptables (EAL) ou des besoins spécifiques à l’industrie comme les lubrifiants de qualité alimentaire dans les installations de production de produits alimentaires et de boissons. De plus, la croyance commune selon laquelle l’utilisation de lubrifiants alternatifs annule automatiquement les garanties est un mythe à condition que ces lubrifiants répondent aux spécifications requises. Des entreprises comme Noria,  spécialisées dans les recommandations de lubrification, offrent une richesse d’expertise pour s’adapter aux besoins opérationnels spécifiques – un aspect parfois négligé dans les recommandations des OEM.Le coût total de possession, les subtilités de la culture de maintenance et l’impact du choix des lubrifiants sur la fiabilité de l’usine font de la sélection des lubrifiants bien plus qu’une simple question technique. Il s’agit d’un changement de paradigme dans la façon dont nous percevons et considérons les lubrifiants comme des actifs essentiels qui ont un impact significatif sur l’efficacité et la longévité des machines.Les opérateurs et les responsables de la maintenance peuvent prendre des décisions plus éclairées en intégrant les enseignements tirés de cette expérience. Ce processus décisionnel amélioré a le potentiel non seulement d’améliorer les performances et la durée de vie des équipements, mais également d’optimiser les coûts d’exploitation et l’empreinte environnementale.

Source : machinerylubrication Bennett Fitch , Noria Corporation. https://www.machinerylubrication.com/Read/32534/warning-oem-recommended-lubricant-not-best-choice?utm_c