Honeywell se tourne vers l’impression 3D à la française pour ses aubes de turbine.

Cette semaine encore le marché de la fabrication additive a été marqué par de nombreuses annonces, lancements de produits et nouveaux partenariats. On peut citer par exemple celui entre le fabricant français Prodways et Honeywell : l’entreprise américaine utilise désormais la technologie d’impression 3D céramique pour concevoir des moules pour ses aubes de turbine. Un processus qui lui permet de réduire ses délais et coûts. On en profitera pour vous présenter également la nouvelle solution de post-traitement de Solukon et les résultats de recherche quelque peu surprenants d’une université espagnole autour de l’alimentation. Bonne lecture à tous !

Honeywell se tourne vers Prodways

La société américaine Honeywell, connue pour ses solutions dans les secteurs du nucléaire, de l’aérospatiale et du bâtiment, s’est tournée vers le fabricant français Prodways pour améliorer le processus de fabrication de ses turbopropulseurs. Elle s’est intéressée à la technologie d’impression 3D céramique pour concevoir des moules servant à produire des aubes de turbine. Avant le recours à la fabrication additive, Honeywell utilisait le processus conventionnel du moulage à la cire perdue, beaucoup plus long et coûteux. Les équipes expliquent en effet qu’elles fabriquent désormais une aube de turbine en 7 à 8 semaines contre un à deux ans auparavant ! De plus, les moules imprimés en 3D seraient plus résistants à l’usure et à la corrosion et permettraient de faire toute une série de tests et de validations beaucoup plus facilement.  

Crédits photo : Honeywell

Solukon améliore sa solution SFM-AT350

Lancée en octobre 2021, la solution de post-traitement SFM-AT350 développée par Solukon a été mise à jour pour offrir une capacité accrue. Le système de dépoudrage est désormais capable de traiter des structures plus grandes et plus lourdes. Alors qu’à l’origine, il ne pouvait traiter que des pièces de 60 kg et de 350 mm sur l’axe X, la nouvelle version prend désormais en charge des pièces de 100 kg et de 400 x 400 x 400 x 400 mm ou de 500 x 280 x 400 mm. Grâce à l’adaptation de la conception du bras, cette nouvelle version conserve le volume de la chambre et la consommation de gaz inerte d’origine. La solution SFM-AT350 est désormais compatible avec des imprimantes 3D telles que l’EOS M 400 et la Nikon SLM® 500, ce qui la rend adaptée aux pièces de taille moyenne dans le cadre de la fabrication additive. Selon l’équipe de Solukon, cette amélioration positionne la SFM-AT350 comme une solution optimale pour les composants complexes dans des industries telles que l’aérospatiale et le médical.