Améliorer la fiabilité et la rentabilité : dévoiler l’impact des meilleures pratiques de maintenance et de réparation sur les machines industrielles.

L’article suivant présente des extraits de Industrial Machinery Repair, de Ricky Smith, CMRP, CMRT et Keith Mobley.

Plusieurs enquêtes menées dans des industries à travers les États-Unis ont révélé que 70 % des pannes d’équipement sont auto-induites. Le personnel de maintenance qui choisit ou ne sait pas comment suivre ce qui est considéré dans l’ensemble de l’industrie comme les « meilleures pratiques de maintenance et de réparation » a un impact considérable sur ces pannes.Pour être plus précis, entre 30 % et 50 % des pannes auto-induites sont le résultat d’une méconnaissance des bases de la maintenance par le personnel de maintenance. Le personnel de maintenance qui, bien que qualifié, choisit de ne pas suivre les 

meilleures pratiques de maintenance et de réparation , est potentiellement à l’origine de 20 à 30 % supplémentaires de ces pannes.  L’existence de ce problème a été en outre validée par le processus d’évaluation des compétences réalisé dans les entreprises de tout l’État de Géorgie, dans cet exemple. Ce programme a évalué les connaissances des 

principes fondamentaux de la maintenance grâce à une combinaison d’évaluations écrites, d’identification et de performances de milliers de membres du personnel de maintenance provenant d’une grande variété d’industries. Les résultats ont indiqué que plus de 90 % du personnel ne possédait pas les bases de la maintenance mécanique. Cet article se concentre sur les meilleures pratiques de réparation de maintenance largement acceptées, nécessaires au personnel de maintenance pour maintenir les équipements en fonctionnement avec une fiabilité maximale, et aux entreprises qui fonctionnent de manière plus rentable grâce à des coûts de maintenance réduits et à une productivité et une capacité accrues.Les économies potentielles résultant de l’adoption et du respect des meilleures pratiques peuvent souvent dépasser la compréhension ou 

la compréhension de la direction . De nombreux gestionnaires sont dans un état de déni concernant la maintenance. Le résultat est qu’ils ne croient pas que les pratiques de réparation aient un impact direct sur les résultats financiers ou la rentabilité d’une organisation. Des entreprises plus éclairées ont démontré qu’en réduisant les défaillances qu’elles provoquent elles-mêmes, elles peuvent augmenter leur capacité de production jusqu’à 20 %. D’autres gestionnaires acceptent des normes de fiabilité inférieures pour les efforts de maintenance, soit parce qu’ils ne comprennent pas le problème, soit parce qu’ils choisissent de l’ignorer. Un bon gestionnaire doit être prêt à admettre un problème de maintenance et à rechercher activement une solution.Vous vous demandez peut-être quelles sont les meilleures pratiques de réparation d’entretien. En voici quelques-uns importants avec lesquels le personnel de maintenance doit se familiariser :

Meilleures pratiques de réparation d’entretien
Tâche de maintenance	Standard	Meilleures pratiques requises	Conséquences du non-respect des meilleures pratiques	Probabilité d’échecs futurs : nombre d’échecs auto-induits par rapport au respect des meilleures pratiques
Lubrifier le roulement	Intervalle de lubrification – variation temporelle de ± 10 %	Nettoyer les raccords et nettoyer l’extrémité du pistolet à graisseLubrifiez avec la quantité appropriée et le bon type de lubrifiantLubrifier selon la variation de fréquence	Défaillance précoce des roulements – durée de vie réduite de 20 à 80 %	100 % → 20 contre 1
Alignement du couplage	Alignez les accouplements de moteur à l’aide d’un comparateur à cadran ou de procédures d’alignement au laser – le laser est préféré pour sa vitesse et sa précision ; la méthode à la règle est inacceptable.	Vérifier le faux-rond sur les arbres et les accouplementsVérifiez le pied mouAligner angulaireAligner horizontalementAligner les spécifications de l’équipement sans coupler les spécifications	Défaillance prématurée du couplageDéfaillance prématurée des roulements et des joints du moteur et de l’unité entraînéePerte d’énergie excessive	100 % → 7 contre 1
Courroies trapézoïdales	Mesurez la tension des courroies trapézoïdales par tension et déflexion à l’aide d’un tensiomètre de courroie.	Identifier la tension et la déviation appropriées pour la courroieRégler la tension selon les spécifications	Défaillances prématurées de la courroie dues à une usure rapide ou à une défaillance totale de la courroieDéfaillance prématurée des roulements de l’unité entraînée et de l’unité d’entraînementLa courroie rampe ou glisse provoquant une variation de vitesse sans bruit excessifArbre moteur	100 % → 20 contre 1
Composants hydrauliques	Le fluide hydraulique doit être conditionné selon les spécifications des composants	Le fluide hydraulique doit être introduit dans le réservoir hydraulique en utilisant uniquement un système de pompage de filtre.Les filtres doivent être évalués pour répondre aux besoins de fiabilité des composants et non aux spécifications des fabricants d’équipements.Les filtres doivent être changés périodiquement en fonction de l’état du filtre.Des échantillons d’huile doivent être prélevés à une fréquence définie et toutes les particules doivent être analysées afin de comprendre l’état et l’usure de l’unité hydraulique.	Collage hydrauliqueDurée de vie prématurée ou inconnue de la pompe hydrauliqueMaintien des compétences hydrauliques du personnel de maintenanceLa durée d’une panne d’équipement entraîne une perte de production	100 % → 30 contre 1

En parcourant ce tableau abrégé des meilleures pratiques de maintenance et de réparation, essayez de déterminer si votre entreprise suit ces directives. Les résultats vous surprendront probablement. Vous constaterez peut-être que les meilleures pratiques n’ont pas été suivies dans votre organisation depuis longtemps.
 

Adopter les meilleures pratiques de maintenance et de réparation dans votre usine

Afin de résoudre le problème, vous devez comprendre que la culture de l’organisation est à la base de la situation. Tout le monde peut prétendre être un expert en maintenance, mais les conditions au sein d’une usine ne peuvent généralement pas confirmer que cela est vrai.Lorsqu’on envisage de changer les croyances de base, les procédures ou 

de réorganiser une stratégie établie , les raisons pour lesquelles une organisation ne suit pas ces meilleures pratiques dans la réparation de son équipement doivent être identifiées. Voici quelques-unes des raisons les plus courantes :

1. La maintenance est totalement réactive et ne suit pas la définition de la maintenance, qui consiste à protéger, préserver et prévenir le déclin (culture végétale réactive).
2. Le personnel de maintenance n’a pas les compétences requises.
3. Le personnel de maintenance manque de discipline ou de direction pour suivre les meilleures pratiques de réparation de maintenance.
4. La direction n’est pas favorable et/ou ne comprend pas les conséquences du non-respect des meilleures pratiques. (Une véritable compréhension doit impliquer une connaissance de la quantité d’argent perdue en termes de résultat net).

Afin de résoudre le problème du non-respect des meilleures pratiques de maintenance et de réparation, une action séquentielle doit être prise.

1er : identifier si un problème existe :  c’est-à-dire suivre les pannes d’équipement répétitives, examiner les pertes de capacité de production et 

identifier les causes de ces pertes , mesurer les pertes financières dues aux problèmes de réparation.Pour plus de détails sur la façon de mieux identifier le problème en question, veuillez vous référer au 

Nyman Maintenance Cost Iceberg© ci-dessous :

2ème : Identifiez la source du problème :  cela peut provenir d’une combinaison de problèmes :

• Niveau de compétence en maintenance – Effectuez une évaluation des compétences (écrite et basée sur les performances) pour évaluer si les niveaux de compétence sont adéquats pour répondre aux meilleures pratiques de réparation de maintenance pour votre organisation de maintenance spécifique.
• Culture de maintenance – Fournir une formation à tous les responsables de la maintenance et de la direction concernant un changement de stratégie de maintenance et son impact sur eux individuellement (c’est-à-dire augmentation des bénéfices de l’usine, moins d’heures supplémentaires résultant d’une diminution des pannes d’équipement, etc.). Suivez et mesurez les changements et affichez les résultats à tout le monde.
• Stratégie de maintenance – Élaborer un plan pour introduire un modèle de maintenance proactive avec la maintenance préventive et planifiée en tête des priorités planifiées. Cela donnera plus de temps pour effectuer la maintenance en utilisant les meilleures pratiques de réparation de maintenance.

3e : Mettez en œuvre les changements nécessaires pour adopter les meilleures pratiques de maintenance et de réparation dans votre usine et mesurer les gains financiers.
Tout le monde doit être conscient que les récompenses financières peuvent être importantes, mais nous devons également comprendre pourquoi elles peuvent aussi être difficiles à obtenir. Plusieurs raisons pour lesquelles la mise en œuvre d’un programme de changement, comme ceux évoqués ici, peuvent être vouées à l’échec peuvent inclure :

• La direction n’est pas engagée.
• Manque de discipline et de direction
• Manque d’engagement et de responsabilité de la direction
• L’élan ralentit ou change de direction.
• Manque de main d’œuvre suffisamment qualifiée
• Aucune analyse des écarts ni plan d’action spécifique pour guider les efforts visant à combler les écarts
• Conflit entre les urgences et l’exécution de la maintenance conformément aux meilleures pratiques de maintenance et de réparation ; cela ne signifie pas que toutes les réparations « urgentes » doivent être effectuées selon les spécifications « telles que construites » la première fois, mais cela signifie que la réparation, en particulier les réparations temporaires, sera corrigée lors de la prochaine panne de l’équipement.
   

Récolter les fruits de la fiabilité des meilleures pratiques

Pour conclure, jusqu’à 90 % des entreprises aux États-Unis ne suivent pas les meilleures pratiques de maintenance et de réparation. Les 10 % qui suivent ces pratiques réalisent les bénéfices d’une organisation bien gérée et axée sur les capacités, capable de rivaliser avec succès sur le marché d’aujourd’hui et de demain.N’oubliez pas que l’utilisation des meilleures pratiques de maintenance et de réparation pourrait bien devenir une condition obligatoire pour le succès futur d’une organisation dans l’économie actuelle. En vous familiarisant avec les conseils et les grandes lignes de cet article, vous serez d’autant mieux préparé à mettre en œuvre ces meilleures pratiques dans votre usine.

(Source : reliableplant Ricky Smith , maintenance de classe mondiale)